精益生產(chǎn)有哪些管理工具精益生產(chǎn)是一個綜合性的管理方法，涉及到許多工具和技術(shù)。以下幾個管理工具或許能夠幫助你。1、5S以目視化、簡潔、整齊為基礎(chǔ)的現(xiàn)場管理系統(tǒng)。5S管理的每個環(huán)節(jié)內(nèi)容分別為：整理：對于工作現(xiàn)場的要與不需要的物品進行區(qū)分，然后清理掉現(xiàn)場不需要的物品；整頓：將現(xiàn)場的物品定位擺放整齊，歸類明確，標識清晰；清掃：將現(xiàn)場清理干凈，保持現(xiàn)場整潔；清潔：在清潔的基礎(chǔ)上建立規(guī)范制度，維持取得成果；素養(yǎng)：通過對員工進行培訓管理，形成良好習慣，改善和提高個人素養(yǎng)。2、Kaizen（改善活動）Kaizen是一種持續(xù)改進的方法，強調(diào)通過小步改進來推動組織的發(fā)展。它鼓勵員工從日常工作中發(fā)現(xiàn)問題，并提出改進的建議。Kaizen活動通常以小組為單位進行，團隊成員一起分析問題，找出改進的機會，并實施改進措施。這些改進可以是流程優(yōu)化、設(shè)備調(diào)整、工作標準的更新等。通過持續(xù)的Kaizen活動，團隊可以不斷地發(fā)現(xiàn)和解決問題，提高工作效率和質(zhì)量，并促進員工的參與和發(fā)展。推行精益的關(guān)鍵，是建立一套系統(tǒng)，保障全員積極參與改善。寧波廈門愛步精益咨詢有限公司精益生產(chǎn)精益管理

生產(chǎn)管理有哪些難點？①紙質(zhì)報工效率低下紙質(zhì)報工無疑是管理低效的源頭，工人拿著表格填寫，漏填出錯是家常便飯。對于班組長來說，他們需要每天對產(chǎn)品進行數(shù)量檢驗，不同計劃、不同批次的產(chǎn)品混在一起，數(shù)量龐大，核對起來非常不方便②人工統(tǒng)計耗時耗力每天都會有大量的報工單匯總到財務(wù)部門，光是把數(shù)據(jù)錄入到Excel的工作就繁瑣不堪，匯總統(tǒng)計更是耗時耗力，財務(wù)部門每天光是統(tǒng)計報工信息就要占據(jù)50%的工作時間，還要對員工計件工資進行計算，數(shù)據(jù)量龐大易出錯，工作量增加。③產(chǎn)量統(tǒng)計無法實時當天的報工數(shù)據(jù)，即使晚上加班錄入，第二天上午分析處理，生產(chǎn)日報也要在第二天的中午才能看到，信息嚴重不及時對生產(chǎn)管理造成了極大的影響。④計劃進度無法掌控生產(chǎn)計劃安排完成后，進行到哪一工序、哪個步驟，以及計劃的進度狀態(tài)，完全無法得知。即使出現(xiàn)了問題，也無法及時調(diào)整計劃，嚴重影響了生產(chǎn)效率，還會延誤訂單。⑤質(zhì)量追溯無法實現(xiàn)生產(chǎn)車間每天都會安排大量的生產(chǎn)計劃，久而久之計劃檔案堆積如山，一旦發(fā)生質(zhì)量問題，想追溯某個生產(chǎn)計劃的具體情況，數(shù)據(jù)查詢極度不便。紙質(zhì)資料的缺點顯而易見，但如果沒有計劃檔案，那質(zhì)量追溯又從何談起呢？廣州愛步精益精益生產(chǎn)降本增效按行為矩陣模型，改變員工的習慣， 使員工不斷提建議，從而保障全員積極參與改善。

可是“1個流”生產(chǎn)制造有4個限定要素：1.合理布局限定生產(chǎn)流水線需按商品另一半標準布局，并產(chǎn)生U形合理布局，許多公司如果不是適合的場所，將使“1個流”生產(chǎn)率大打折扣。2.節(jié)奏限定“1個流”生產(chǎn)制造需按節(jié)奏開展，要是某類機械設(shè)備生產(chǎn)節(jié)奏太長，需提升相對性狀總數(shù)的機器設(shè)備，這在生產(chǎn)能力剩下的時期，我覺得是提升了資本成本。3.生產(chǎn)量限定要是某種商品，特別是中小型零配件類的商品，批號生產(chǎn)量大，無論是人工服務(wù)實際操作，還是機器設(shè)備實際操作都是由于拆換工作服時間的占有，反倒減少了高效率。4.職工限定真實建立了“1個流”的運作，許多員工由于“1個流”的不斷安全作業(yè)，而造成疲憊和厭煩心態(tài)。個性化的管理方法偏重于給職工必要在等候和思索調(diào)整的時間。

七大浪費--動作12種動作上的浪費1.兩手空閑的浪費；2.單手空閑的浪費；3.作業(yè)動作停止的浪費;4.作業(yè)動作太大的浪費;5.拿的動作交替的浪費;6.步行的浪費;7.轉(zhuǎn)身角度太大的浪費;8.動作之間沒有配合好的浪費;9.不了解作業(yè)技巧的浪費;10.伸背動作的浪費;11.彎腰動作的浪費;12.重復(fù)動作的浪費。原因①作業(yè)流程配置不當②無教育訓練③設(shè)定的作業(yè)標準不合理對策a.一個流生產(chǎn)方式的編成b.生產(chǎn)線U型配置c.標準作業(yè)之落實d.動作經(jīng)濟原則的貫徹e.加強教育培訓與動作訓練6）七大浪費--加工原因①工程順序檢討不足②作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足③模夾治具不良④標準化不徹底⑤材料未檢討對策a.工程設(shè)計適正化b.作業(yè)內(nèi)容的修正c.治具改善及自動化d.標準作業(yè)的貫徹7）七大浪費--庫存以越來越少的投入獲取越來越多的產(chǎn)出。

大浪費之七庫存浪費表現(xiàn)：企業(yè)有大量原材料、在制品以及成品庫存。危害：庫存在精益中被視為萬惡之源，這是因為如果容忍庫存，就會容忍過量生產(chǎn)，就不會認真改善運輸、動作、加工、不良、等待浪費。對策：做好前面六大浪費的消除，并適時監(jiān)控庫存并作為績效考核，庫存問題自然就會得到解決。七大浪費的消除，其本質(zhì)是為了縮短從客戶下訂單直至從客戶處收到錢的時間，因而就生產(chǎn)過程而言是極具價值的!實際中，企業(yè)應(yīng)根據(jù)自身特點進行運用，比如某企業(yè)的某精密原材料采購周期很長，那么適度備貨是應(yīng)該的。當然，企業(yè)也可以總結(jié)出第八條浪費，如員工創(chuàng)造力的浪費或信息傳遞的浪費，來進一步消減浪費并提升效率。大野耐一在推行豐田精益生產(chǎn)方式過程中，以粗暴與無情著稱，但他總結(jié)說，能夠板手指從一數(shù)到十的人就可以導(dǎo)入豐田精益生產(chǎn)方式。企業(yè)應(yīng)當注重員工的技能培養(yǎng)，提高員工的專業(yè)技能和素質(zhì)水平。寧波廈門愛步精益咨詢有限公司精益生產(chǎn)精益管理

保質(zhì)保量，完成任務(wù)。寧波廈門愛步精益咨詢有限公司精益生產(chǎn)精益管理

精益生產(chǎn)管理（Lean Production，簡稱LP），也稱精益制造（Lean Manufacturing），精益生產(chǎn)管理是由美國麻省理工提出的，他們在一項名為“國際汽計劃”的研究項目中，通過對日本企業(yè)大量調(diào)查、對比發(fā)現(xiàn)，日本豐田汽車公司的（Just In Time）生產(chǎn)組織、管理方式是適用于現(xiàn)代制造的一種生產(chǎn)方式，這種生產(chǎn)方式目標是降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)過程的協(xié)調(diào)度，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費現(xiàn)象，從而提高生產(chǎn)效率，因此將其稱之為精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)管理可以應(yīng)用于各個行業(yè)和領(lǐng)域，不僅限于制造業(yè)。它可以幫助企業(yè)提高生產(chǎn)效率、降低成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量，并實現(xiàn)持續(xù)改進和創(chuàng)新。寧波廈門愛步精益咨詢有限公司精益生產(chǎn)精益管理

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